С металлом и пластмассой

Галина ШИПИЦЫНА. 

До 1997 года гальванический участок и цех пластмасс были отдельными структурными подразделениями электротехнического завода. Почти 20 лет они образуют единый цех № 4, а с января 2020 года к ним добавился третий участок – аккумуляторный. Как, наверное, читатели уже поняли, сегодня мы погрузимся в работу этого цеха. Проходим по отделениям вместе с его начальником А.Д. Бессоновым.

Технологии XXI века

Начинаем с гальваники. Если вы бывали здесь раньше или хотя бы что-то слышали об этом участке, не можете не помнить тяжёлую атмосферу, высокую влажность, отсутствие механизации, рабочих в больших фартуках, перчатках и резиновых сапогах. Всё это уже история. Как и само здание старой гальваники, которое несколько лет назад демонтировали, и на том месте работают уже другие участки.

Сегодняшнюю гальванику с прежней не сравнить. В 2011 году в новом здании был запущен участок с итальянскими автоматическими и полуавтоматическими производственными линиями. Ему и название дали новое – участок нанесения металлопокрытий. Просторно, сухо, чисто – вот что сегодня его отличает. А процессы те же – покрытие деталей никелем, цинком, хромом и серебром – всего четыре линии. На каждой – автоматическое программное управление. Ручной труд остался только в точке старта – когда оператор-гальваник загружает детали, и на финише – когда достаёт готовые из сушильного барабана. На каждой линии работает один человек.

Всего десятилетие назад это было очень вредное производство, сегодня участок оборудован мощными системами вентиляции, очистки, фильтрации, опасность условий практически сведена к нулю. То есть комфортность условий труда с прежними не сравнить.

За годы коллектив цеха поменялся, под руководством мастеров Д.А. Прожерина и Г.С. Рубцова трудятся 20 человек – кладовщики, слесари, гальваники и операторы-гальваники, в одной смене четыре-пять рабочих. Много молодых, но и у них за плечами уже серьёзный стаж. Не забывают ветеранов, отдавших гальванике десятки лет. Это Н.С. Потоптаев, Л.И. Бурухина, Г.Д. Нагибина, В.П. Озорнин, А.А. Ачкасова, П.А. Кирпичников, Н.В. Олонцева.

Сохранилась на участке и технология, проверенная годами и простая по своей сути, – мелкие детали никелируются в ваннах колокольного типа (или попросту – «колокольчиках»). Здесь труд, как и раньше, остался ручным. Но технический прогресс идёт быстро, возможно, и это оборудование скоро станет экспонатом заводского музея.

Под грохот прессов

Следующий в цехе № 4 – участок пластмасс. Совершенно иное производство. Грохот гидравлических прессов, специфический запах расплавленной пластмассы – и преимущественно женский коллектив.

Технологический процесс начинается с создания «полуфабрикатов» – из пластмассового порошка «лепятся» таблетки-заготовки для будущих деталей, затем, согласно ежедневному наряду-заданию, из них изготавливают детали, цех производит более 200 разных их наименований для реле и шкафов. Здесь действуют две главные силы – высокая температура и давление. И, конечно, глаза и руки работниц. Мужчинам трудно на этом участке, замечает начальник цеха, потому что и работа слишком мелкая, и усидчивости, терпения и точности она требует больших, так что за сильными станками исключительно представительницы слабого пола.

Гремят станки, тысячи разных фенопластовых деталей за смену выходят из-под прессов. Сегодня здесь работает большей частью молодое поколение прессовщиц, оно пришло на смену тем, кто проработал в цехе по 20 и 30 лет – В.И. Куваевой, Т.В. Дзюбе, В.Г. Поповой, В.Я. Суклеминой, Т.И. Кистаевой, Н.И. Чупиной, И.А. Полковниковой, И.В. Тимофеевой, Т.А. Инковой, Т.А. Парфёновой, Г.Н. Меньшениной и другим.

– Работа у прессовщиц сдельная, – рассказывает А.Д. Бессонов, – операции меняются, и в течение месяца каждая работает на разных операциях. Это «выравнивает» заработок, так как расценки у всех деталей разные.

Отдельный «кабинет» – для бригады обработчиц: каждую отштампованную заготовку вручную или с помощью сверлильного станка обработчица приводит в соответствие с установленными к детали требованиями. Это очень важный процесс, так как при сборке реле одно из главных условий – чистота готового изделия. Много лет на этих операциях проработали М.С. Соловьёва, И.В. Мантурова, Ф.Н. Широкова, сегодня они обучили себе молодую смену. Много лет старшим мастером, а затем начальником цеха была Л.Д. Солдатова, сегодня на этом посту молодое поколение – А.В. Дзюба, И.А. Лапочкина.

Следующая технологическая составляющая – литейное отделение. Здесь отливают колпаки для реле. Шесть больших машин, две из них – с программным управлением, появились в 2012 и 2017 годах. Остальные – с ручным. Производят семь видов колпаков, «жизнь» каждого начинается также с гранулированного порошка, который в среднем через 30 секунд превращается в готовую деталь. Это если в двух словах, но процесс, конечно, более трудоёмкий, включает и ручную доработку литейщиц.

«Сердцем» производства на этом участке являются пресс-формы, которые в основном производят на заводе, в инструментальном цехе, и весит каждая по 500-600 килограммов. Эти пресс-формы сконструированы под каждый тип деталей, замена их в станке – сложный процесс, не говоря о ремонте, который может длиться до двух месяцев, поэтому отношение к оборудованию здесь особенно бережное. Работают с ним два наладчика, три слесаря и электрик. Сегодняшние слесари и наладчики продолжают дело ветеранов – С.В. Рябчевских, отца и сына Михаила и Владимира Лоскутовых, Н.Ю. Алексеева и других.

Фото Андрея Зайкова.
На фото. Первая смена участка: гальваник Вячеслав Юдин, гальваник на линии серебрения Иван Бакин, электромеханик Алексей Андриянов, его стаж на заводе уже 18 лет.