ЭТЗ. Эти три буквы с детства знает каждый камышловец. Градообразующее предприятие (в следующем году ему исполняется 60 лет) сегодня единственное в стране, производящее релейную продукцию и напольное оборудование систем железнодорожной автоматики, телемеханики и связи. ЭТЗ – это предприятие, о котором в городе говорят, за которое переживают. Это несколько сотен работников, десятки трудовых династий, гордящихся тем, что они, их отцы, матери, деды работали в релейном, сборочном, гальванике…
Всё это и многое другое – наш уникальный электротехнический завод. Сегодня ЭТЗ открыл двери для редакционной экскурсии, к которой в этот раз присоединились коллеги из типографии.
…На пятачке возле заводоуправления поджидаем «экскурсовода». К нам энергично приближается главный инженер А.Ю. Лаптев (именно он проведёт нас сейчас по всем цехам), предупреждает о технике безопасности, и мы начинаем «погружение» в глубины производства, насколько это возможно.
Транспортабельные модули
Когда стоишь на перроне, напротив, за всеми путями и вагонами, видно довольно высокое и явно старинное здание. Это один из корпусов завода. Таких на территории предприятия (очень, добавлю в скобках, немаленькой) несколько: завод был основан на базе старых паровозных мастерских, поэтому часть зданий – остатки архитектуры постройки конца XIX века. Это водонапорная башня, котельная, часть помещений цехов № 1 и инструментального.
Цех нанесения покрытий (никель, цинк, хром, серебро) на детали из металла, иначе – гальванический. Современное состояние и новейшее итальянское оборудование не идёт ни в какое сравнение с условиями работы 10-20 лет назад. О здоровье работников заботятся большой комплекс воздухообменных процессов и система очистки воздушной среды, поглощающая испарения
– На сегодняшний день более 40% объёмов нашей продукции составляют модули различного назначения и исполнения, – рассказывает Александр Юрьевич.
В 2010 году построено производственное помещение для сварки, покраски и отделки нового вида изделий. А поскольку продукция эта крупногабаритная, то и цех огромный, «выросший» на месте большого холма.
Что такое модуль, чтобы было понятно читателям. Если попросту, это шести- или девятиметровый «вагончик», в котором будут работать и отдыхать люди, обслуживающие хозяйство СЦБ и полотно железных дорог на самых разных станциях нашей огромной страны. Состоит каждый большой модуль из нескольких (иногда до 28, расположенных в два этажа) относительно маленьких, которые монтируются между собой, превращаясь в разноцелевое здание. В нём могут располагаться рабочие места мастера, столовая, бытовые помещения с душевыми кабинами, шкафами для хранения и сушки спецодежды рабочих, учебные классы, помещения с устройствами автоматики и телемеханики. Удивительно то, что каждый модуль индивидуален и требует очень внимательного подхода на всех стадиях изготовления.
– У них совершенно разные технические решения, разное наполнение, – продолжает главный инженер. – В примерно одинаковых габаритах всегда индивидуальное оборудование по отдельным проектам. По всем разработкам мы сотрудничаем со специализированными железнодорожными проектными институтами.
Строительство такого модуля организовано (как и все линии на заводе) поэтапно. Александр Юрьевич проводит нас от первого шага, где комплектуются крыша и дно будущего модуля, до готового изделия. Собирается оно, замечает наш остроумный экскурсовод, как детский конструктор: далее сваривается каркас, появляются стены. Следующий этап – подготовка к покраске в камере, где под высоким давлением на обрабатываемые металлоконструкции подается смесь воды и песка. Затем – покрасочная камера, откуда появляется красивый, уже почти готовый модуль в цветовой гамме РЖД. Далее – внутренняя отделка.
– Исходя из требований заказчика и того, что в РЖД большое внимание уделяется безопасности персонала, – продолжает Александр Юрьевич, – в отделке модуля применяются негорючие материалы, конструкции пропитываются огнебиозащитными составами, для того чтобы не поддерживалось и не распространялось возможное возгорание. Внутренний интерьер облагораживается стеклообоями, водоэмульсионной краской, стеновые панели покрываются специальным негорючим пластиком. Устанавливаются сплит-системы (кондиционирование воздуха). Всё это позволяет обеспечить комфортные условия для труда и отдыха персонала. На сегодняшний день мы поставляем модули на всю сеть дорог. Изготовили уже несколько сотен, отправляем заказчикам от Калининграда до Дальнего Востока.
Вот, пройдя все операции жизненного цикла, модульное здание готово. Кроме тех, что предназначены для нахождения в нём людей, завод изготавливает и модули с чисто техническим назначением, их «начинка» – аппаратура для управления движением железнодорожного транспорта: разные виды стативов, реле и блоков, которые производят на ЭТЗ. По пути заглядываем в один такой модуль, где рабочие ведут монтаж всех систем. На заводе полностью собирают его и производят наладку.
Каждый модуль также собирается по индивидуальному заказу и проекту, нет одинаковых. Конкретно тот, по которому потихоньку прошли мы, стараясь не мешать работе монтажников и ничего не задевать, отправится на станцию Выселки Северо-Кавказской железной дороги.
Заготовительный участок
Здесь – основа для всех будущих деталей и изделий (завод изготавливает более 3,5 тысячи единиц продукции). Работает много станков и агрегатов – и почти старинных, и современных.
Например, пробивной комплекс – позволяет из листа железа «вырубать» с высокой точностью любую деталь. Или лазерный комплекс, появившийся на заводе в прошлом году. Может, кто-то ещё помнит роман Алексея Толстого «Гиперболоид инженера Гарина»? Вот эта машина – реальное воплощение фантазии писателя: из листа железа лазерный луч вырезает заданные детали.
– Современное оборудование у нас есть, – говорит главный инженер, – есть люди, которые научились на нём работать. Ребята молодые, талантливые и ответственные. К сожалению, такой работе почти нигде не учат, а «разговаривать» с этой техникой, не зная её языка, бесполезно. Выходим из положения самообучением и наставничеством.
Рассматриваем машины, уникальные, по словам Александра Юрьевича, – прессы с давлением по 250 и 500 тонн, использующиеся для изготовления корпусных деталей для шкафов. Сохранился даже немецкий, в котором однажды гость из Германии, приятно удивившись, признал «земляка».
На следующем участке собирают стативы и шкафы. Труд своего рода творческий: перед работницей невероятное количество проводов, которые она соединяет, скручивает по схемам, понятным, возможно, только троим: ей, главному инженеру и проектировщику статива, поскольку выглядят они как хаотичный набор цифр.
Здесь тоже конвейер, у каждого рабочего своя операция (вязка, сборка и другие), в итоге – готовое изделие с полным комплектом деталей и узлов.
Инструментальный
– В этом цехе прошла реконструкция, приобретено современное оборудование, которое позволяет выполнять с высокими точностью и качеством различные операции, на которые раньше уходило много времени, – узнаём мы, переступая порог цеха.
Произошла своего рода оптимизация процесса: операции, которые раньше выполняли несколько человек на разных станках, теперь делает одна умная машина – станок с числовым программным управлением (ЧПУ).
Оператор Сергей Плотников рассказывает, что сначала он создаёт 3D-модель, сам пишет программу управления, а затем запускает в работу:
– У меня не серийное производство, большое разнообразие изделий. Одну небольшую деталь двумя установками станок делает за 25 минут. Конечно, сложно было научиться, но главное – чтобы было интересно. А здесь интересно.
Другой оператор, Иван Долгополов, работает на электровырезном станке с ЧПУ. Проволока-электрод, омываемая диэлектриком – дистиллированной водой, под высоким напряжением вырезает деталь из металла. И та же история: всему Иван научился сам, по книгам. Раньше он был слесарем-инструментальщиком и выполнял все эти операции вручную.
А вот о недостатке специалистов такого уровня говорит уже главный инженер:
– Хотелось бы, чтобы российский образовательный проект «Инженерная школа» был направлен и на обучение людей работе на таком оборудовании. Техника может работать 24 часа в сутки, а человеческих ресурсов для этого нет.
Крепёжный и релейный
Здесь мы увидели литейное производство. Не мартен, конечно, но тоже впечатляет. Изготавливается более 25 видов деталей из сплава ЦАМ (цинк, алюминий, медь).
– Происходит здесь сверловка, нарезка резьбы на деталях, которые изготавливаются на предыдущих участках. Фрезеруют, сверлят, реле регулируют сотнями тысяч деталей в день, – быстро перечисляет Александр Юрьевич выполняемые на этом участке операции. – Постепенно, так же, как и в предыдущих цехах, идёт процесс смены технологического оборудования на новое с ЧПУ, когда оператор сможет обслуживать одновременно две единицы и больше.
И вот мы на участках конечной сборки реле, где все детали, изготовление которых мы увидели ранее, занимают предназначенные для них места. В изготовлении реле задействовано много различных технологий на разных участках: намотка катушки, штамповка, сварка, прессование, пайка и другие. На каждой операции – один человек, преимущественно в этом цехе работают женщины. За день большинство из них выполняет десятки тысяч однообразных операций.
Попутно Александр Юрьевич сообщает информацию, которая уже известна, а всё равно воспринимаешь как новую:
– Изначально реле делались на Ленинградском электротехническом заводе. В пору индустриализации, развития БАМа, новых строек возник дефицит в релейно-блочной продукции, и у нас на заводе, который раньше производил только шкафы и различные фонари обходчиков, тоже стали осваивать и выпускать релейную продукцию. Довольно длительное время их изготавливали на двух заводах: в Ленинграде и у нас. Со временем Питерский завод закрылся, и теперь мы в России, СНГ, Европе – единственное предприятие, которое делает реле и обеспечивает ими все железные дороги бывшего Советского Союза и стран Восточной Европы. Оборудование в цехе нестандартное. Было изобретено нашими конструкторами и сделано у нас на заводе. Один из них – В.Ф. Белозёрцев, заслуженный изобретатель и рационализатор СССР.
Реле разные – не одна сотня видов. Помимо собственно реле, изготавливают релейные блоки. И мы шаг за шагом вдоль конвейера наблюдаем всю технологию создания механизма, рождения из деталей готового изделия. В этом процессе участвуют десятки человек.
На финише процесса – контролёры. Если изделие прошло все этапы, распечатывается протокол, где параметры соответствуют установленным нормам оборудования, на котором выставлялась отметка исполнителя. Специалисты проверяют их соответствие. Ставится клеймо завода-изготовителя, наклеивается штрих-код. Продукция готова отправиться к заказчику.
Возвращаемся к исходной точке нашего пути. Мы увидели работу огромного «организма», который живёт, дышит, непрерывно движется, постоянно развивается и ежедневно выдаёт большой результат. Пожелаем заводу и его большому коллективу накануне профессионального праздника Дня железнодорожника продолжать начатое, внедрять инновации, покорять рынок, успешно работать и процветать на благо родного города и железной дороги.
Галина ШИПИЦЫНА
Что запомнилось?
Н.А. Четвёркина, главный бухгалтер «Камышловских известий»:
– Мы увидели в цехах много молодёжи, радует, что на предприятии появляется новое, современное оборудование. Хочется надеяться, что это означает долгую жизнь завода. По-хорошему удивил гальванический цех. Видела, каким он был раньше, и могу сравнить с тем, что есть сейчас. Красота! Большое впечатление произвели чистота и в цехах, и на территории, уголки отдыха для людей.
С.А. Черемных, выпускающий редактор «Камышловских известий»:
– На мой взгляд, Камышловский ЭТЗ – город в городе. Со своими жителями-заводчанами, инфраструктурой, коммуникациями и даже своими небольшими улочками с благоухающими цветниками. Не знаю, смогла бы я работать в этой сфере или нет, но люди, которые встретились нам на пути, – настоящие труженики, мастера своего дела, заслуживающие уважения и, надеюсь, достойной оплаты своего нелёгкого труда.
Т.В. Третьякова, начальник участка ОАО «Каменск-Уральская типография»:
– Чистая, ухоженная территория, все участки работают, никто не сидит без дела, нет простоев. Замечательно, что отмечены люди труда, передовики, не забывают ветеранов, создан музей. В цехах приветливая атмосфера, позитивный коллектив, на стенах стимулирующие лозунги – всё говорит о том, что на предприятии хорошо налажена организация труда, люди знают своё дело и выполняют его достойно. И ещё это говорит об ответственности сторон – и работников, и администрации, когда каждый знает своё дело и отвечает за него.
И.В. Шмелёва, менеджер типографии:
– Больше всего запомнилось производство модулей. Целые дома строятся из разных материалов, где всё приспособлено для жизни. Поразилась, как работницы «плетут» жгуты стативов по схемам, совершенно нам, обычным людям, непонятным. Сколько должно быть у человека усидчивости и выдержки, чтобы изо дня в день годами выполнять одну и ту же операцию! И замечательно, что работает музей, где хранятся жизнь завода, имена работников, истории трудовых династий.
© Редакция газеты «Камышловские известия»
