Превращаем шкуры в кожу

Елена МАРКОВА

Камышловскому кожевенному заводу в этом году исполнится 157 лет. В период перестройки на его базе образовалось акционерное общество, а в 2004 году создано ООО «Уралкожа». О дне сегодняшнем рассказывает его директор К.А. ГЕВОРКЯН.

– Когда я возглавил предприятие, штат был раздут – 170 человек. Это объяснялось тем, что завод выпускал очень много дешевой юфти. Её выпуск мы в разы уменьшили. Старались людей не увольнять, ждали, когда они уйдут на пенсию, никого на их место не принимали. Сегодня трудится 70 человек, средний возраст 45-50 лет. Работа физически тяжёлая, требования к сотрудникам жёсткие, потому что каждый несёт большую ответственность. Один не вышел – встал весь процесс, а молодые хотят в офисе сидеть, поэтому с кадрами проблема есть. Очень сложно найти в городе кочегаров и зольщиков. И вопрос вовсе не в зарплате. Она у нас сдельная, могут люди и 10, и 20 тысяч получить.

Самые «счастливые годы» были в 2005-2006-м. В тот период мы пришли в себя, начали работать с прибылью. Затем заказы пошли на спад. Китай стал активно заполнять рынок кож для обуви, в регионе перестали её шить, поэтому стало меньше заказчиков. Сегодня мы сменили направление – сократили выпуск обувной, увеличили количество технической, спилка (второй слой кожи) и шорно-седельной.

– О каких объемах идёт речь?

– Если раньше мы работали на склад, то сейчас изготавливаем столько кожи, сколько требует рынок. На складе храним полуторамесячный запас. Последние года три выпускаем шесть миллионов квадратных дециметров кож в год, до этого держались на планке в 10 миллионов. Проектная мощность – три миллиона квадратных дециметров в месяц. Нужно увеличивать объёмы хотя бы на 30 процентов. Сейчас мы работаем в «ноль» плюс чуть-чуть. Цена на товар растёт, по отношению к октябрю 2014 года мы в среднем подняли стоимость изделий на 20 процентов. Отмечу, что кожевенный завод считается переработчиком сельхозотходов – перерабатываем шкуры, при этом являемся поставщиком сырья для местного клеевого завода, выпускающего мездровый клей.

– Какое сырьё используете и где его закупаете?

– В основном это шкуры крупного рогатого скота и свиные. Овчину перерабатываем меньше. Закупаем в нашей области и в соседних: Челябинской, Тюменской, Курганской. Но сырья мало, дело в том, что оно нелегально уходит через Казахстан в Китай.

– Сколько дней занимает технологический цикл?

– 20. За это время шкура проходит несколько этапов обработки – золение, дубление и отделка. Необходимо удалить грязь, навоз, кровь, насытить шкуру водой, обработать химикатами для разрушения волосяного покрова. Затем наступает процесс дубления кожи для придания ей прочности, водонепроницаемости, эластичности. После этого в специальных барабанах происходит крашение и жирование. Остается кожу просушить и произвести финишную отделку.

Выпускаем более десяти видов кож: юфть, обувную, одежную, подкладную, мебельную, обувную, техническую. Что заказывают – делаем всё.

– Карапет Альфикович, кто ваши заказчики?

– В основном это министерство обороны. Мы работаем через организации, которые шьют для военных ремни, кобуры, амуницию. Нашу продукцию покупают по всей России – от Дальнего Востока до Крайнего Севера. Загранице мы товар не поставляем, потому что они покупают полуфабрикат, так называемый «вет-блю», а мы доводим кожу до готовности, иначе нам невыгодно работать. Сейчас планируем продавать за рубеж «краст», то есть выделанную кожу без лицевой отделки. Работаем не только с фабриками и предприятиями, но и с частными лицами.

– Обновляете ли оборудование, проводите ли ремонт в цехах, какие технологии применяете?

– В кожевенной промышленности срок службы станков примерно 40 лет, они у нас импортные – итальянские, чешские, пока мы их только модернизируем. Если оценивать по пятибалльной шкале, то состояние станков – на тройку, технологии – на четверку, финансовые показатели – на двойку с плюсом. Оборудование очень дорогое, если менять – необходимы миллионы евро, а мы себе этого позволить не можем.

Год назад полностью отремонтировали дубильный цех, а это полторы тысячи квадратных метров, сделали облицовку в отделочном, в котельной полностью перебрали два котла, оставив только каркас, везде меняем электропроводку. Что касается технологий, то мы стараемся применять новинки в химпромышленности для выделки кож. Может, это прозвучит самоуверенно, мы не уступаем мировым стандартам.

– Судя по оценке финансового положения, предприятию живётся непросто. Не усугубили ли положение санкции, применяемые к России?

– Да. Мы использовали американские химикаты для обработки овчины. Пришлось выйти на германских и итальянских производителей. Да, объемы упали, но качество на достойном уровне. Мы научились делать конкурентоспособными те товары, которые востребованы на рынке.

Санкции – это полбеды. Настоящая проблема в газе, которого так не хватает Камышлову. Все денег просят, а мы – газопровод. У нас производство основано на паре, газ позволит как существенно сократить расходы, так и ускорить само производство. Тогда мы будем более конкурентоспособны.

Фото Андрея Зайкова.
На фото Наталья Валерьевна Якимова трудится в отделочном цехе на валичной машине.